不锈钢波纹补偿器的制造工艺和工序

2015-11-23 15:31:00
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摘要:相信有不少人会好奇不锈钢波纹补偿器的是怎么做的,它的制造工艺和工序又是怎么样的呢?下面就让上海静音为您讲述下不锈钢波纹补偿器的制造工艺和工序。
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不锈钢波纹补偿器的制造工艺:
波纹补偿器的管坯有无缝管坯和焊接管坯,无缝管坯一般采用旋压拉伸和轧制等压力加工方法制造,适用于直径较小的管坯制造;而波纹补偿器的直径较大,因此大多采用焊接管坯。波纹补偿器管坯的焊接可采用钨极直流氢弧焊、钨极脉冲氢弧焊、微束等离子焊、熔化极氩弧焊等方法。根据管坯单层厚度不同来选择适当的焊接方法,一般单层厚度在0.5~1mm可选用钨极直流氢弧焊;1mm以上可选用熔化极氢弧焊;2mm以上也可用手工电弧焊;单层厚度在0.5mm以下,可采用钨极脉冲氩弧焊和微束等离子焊。不论采用哪种焊接方法,都应采用硬规范焊接,使焊接时接头的热影响尽量的小,提高焊接接头的力学性能。多层波纹补偿器的管坯,单层厚度一般都小于2mm,而在通径小于lm的波纹管中,大量采用0.5mm厚的板材制造管坯。焊接时通常采用自动焊,这样有利于保证管坯焊接的质量。对于薄壁焊接,焊接缺陷主要是外部缺陷,如烧穿、未焊透、过烧、咬边、焊缝凹陷等。所以焊缝通常只进行外观检验,而不进行X射线检测。壁厚为0.5mm的管坯焊缝用X射线检测必要性不大,因为这么薄的板材焊缝内部不可能有大于φ0.5mm的缺陷,即使存在这么小的缺陷,由于X 射线检测的灵敏度关系也难以确定。波纹管管坯材料大都采用SUS300系列不锈钢,焊接性较好,另外,薄壁材料焊接时焊接接头的拘束度小,不易产生裂纹。对于壁厚为1~2mm的管坯焊缝,如果采用钨极氢弧焊或熔化极氩弧焊,并且是自动焊,采用单面焊双面成形工艺,焊接层数为一层时,也可以不进行X射线检测。对于壁厚大于2mm的管坯焊缝根据使用要求,供需双方可协议决定是否对焊缝进行X射线检测。管坯的纵焊缝条数应尽量少,相邻纵焊缝的间距应大于25mm。
管坯制造工序如下:
板材剪切—卷筒—焊前清理—管坯焊接—管坯校圆—管坯套装。
板材剪切:
按工艺排版图和工艺卡的要求,调整剪切机的定位挡板然后剪切板材。第一张剪切后,应进行尺寸检查,合格后再进行批量剪切,并每间隔一定数量抽检一次。检查项目有圆周展开长度和高度、切口直线度、相邻两边的垂直度。
卷筒:
将剪切好的板材按直径大小用卷板机卷制成圆筒。对于直径与壁厚比值较大,能够自由弯曲成圆简的管坯可以不进行卷筒。
焊前清理:
为了保证焊接质量,必须进行焊前清理,焊接接头处不得有油污和灰尘,可用无水乙醇或丙酮清洗待焊处表面,晾干后尽快进行焊接,焊工在焊接装配操作时不要用手直接接触待焊处表面。
管坯焊接:
按工艺卡上的焊接规范参数调整好管坯焊机,将管坯在焊接夹具上装夹好,然后进行焊接。焊接后逐件进行检查,不得有烧穿和未焊透等焊缝缺陷,焊缝凹陷(或余高)和对口错边量应小于板厚的10%。
管坯校圆:
在卷板机上对管坯进行校圆。
管坯套装:

多层波纹补偿器在制造过程中,各层间的间隙应小于或等于单层板厚。公称通径小于或等于1500mm时,层间间隙小于或等于0.5mm;公称通径大于1500mm时,层间间隙小于或等于lmm。管坯套装前应将管坯端口的毛刺清理干净,以免划伤管坯表面。应认真清洗每一层管坯的内外表面,不得有油污、水、灰尘。套装时各层管坯的纵焊缝应相互均匀错开。


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作者:上海静音减振器有限公司

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